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感应加热炉应用于小管口部退火优势

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感应加热炉应用于小管口部退火优势

小管感应加热口部退火使用感应加热炉与以前使用电阻炉加热退火相比较,生产率提高12倍以上,耗电量减少60%—70%,产品质量得刭提高,废品率由电阻炉的0. 1%减少到0.02%,操作简单,劳动条件也得到改善。

小管经过引伸后产生冷作硬化,为了下道工序收口,必须对小管口部进行再结晶退火。小管的材质为低碳钢,壁厚0. 25~0.4mm,退火部分长度10~14mm,故选用高频电流感应加热退火。

(1)高频感应加热设备口部退火

高频感应加热口部退火采用顺序连续加热的方式,退火机床是通过机械送料装置自动地依次一个一个通过感应器而被加热。感应器接于高频电源的降压变压器,传动螺杆使小管直线移动通过感应器,在螺杆的摩擦带动下,小管自身转动,保证了小管口部加热温度的均匀。所用高频发生器为260型,功率60kW,感应器为8行平行导线结构,产量可达900—1100件/min。

(2)高频感应加热口部退火的温度

小管口部在电阻炉中退火,炉膛较高温度840C;用高频感应加热时,为了达到再结晶的目的,小管口部的实际加热温度为840℃。

(3)高频感应加热口部退火的加热时间

顺序连续加热的时间决定于感应器的长度与小管通过感应器的速度。通过试验,加热时间在2.4—13. 6s的范围都能得到相同的性能,在8行高频退火机上用的是6—8s。

(4)高频感应加热口部退火的耗电量

电阻炉口部退火的耗电量是25kW.h/万件。在生产率高于10000件/h似上时,其耗电量才低于电阻炉口部退火,也就说只有在足够高的生产率下采用高频感应加热口部退火才是划算的,其原因是高频发生器本身消耗功率较大。